비스코스 스테이플 섬유 절단 블레이드 재료 사용 방법

비스코스 스테이플 섬유 생산 작업장에서 다음과 같은 문제에 직면하고 계신가요? 후가공 절단 작업 중 블레이드는 며칠 만에 부식되고 변형됩니다. 절단된 섬유는 느슨한 부분이 떨어져 나가 길이가 일정하지 않습니다. 블레이드 교체를 위한 잦은 가동 중단은 인력 낭비를 초래하고 전체 생산 라인 속도를 저하시킵니다. 사이톱 코발트 합금 절단 블레이드를 선택하여 문제를 해결하세요.

비스코스 스테이플 섬유의 후처리

비스코스 스테이플 섬유는 성형 후 아직 완제품이 아닙니다. 섬유 내에 황산, 황산염, 황과 같은 잔류 불순물은 섬유의 물성과 염색성을 심각하게 저해하고, 후속 직물에 색 반점이나 실 끊어짐을 유발할 수 있습니다. 후가공의 핵심은 이러한 불순물을 제거하는 것이며, "커팅" 단계에서는 연속 섬유 다발을 지정된 길이로 정밀하게 절단합니다.

비스코스 스테이플 섬유 절단 블레이드 선택을 위한 3가지 핵심 요소

생산 안정성과 높은 제품 품질을 유지하려면 올바른 블레이드 소재를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 가장 중요한 세 가지 요소는 다음과 같습니다.

산성 부식 저항성

산성 잔류물은 후처리 과정에서 남습니다. 일부 칼날은 산성 환경에서 3~5일만 사용해도 절삭날에 녹이 슬기 시작합니다. 이는 절삭 정밀도를 저하시킬 뿐만 아니라 섬유에 녹 얼룩을 옮겨 최종 제품의 품질을 저하시킵니다.

내마모성

절단날의 내마모성은 생산 라인의 연속성을 직접적으로 결정합니다. 내마모성이 낮으면 절삭날이 빠르게 무뎌지고, 날 교체 횟수가 늘어나며, 가동 중단 시간과 유지 보수 비용이 증가합니다.

인성: 블레이드 칩핑 방지

고속 절단 시 미세한 불순물(예: 딱딱한 펄프 덩어리)이 섬유 다발을 오염시키는 경우가 있습니다. 칼날의 인성이 부족하면 "chippingdddhh(잘린 가장자리가 섬유를 직접 절단하여 짧은 섬유를 생성하는 현상)이 발생하기 쉽습니다. 심한 경우, 섬유 전체가 부적합 판정을 받을 수 있습니다.

왜 코발트 합금을 선택해야 할까요?

일반적인 블레이드 소재를 비교하면 코발트 합금이 고정밀 비스코스 스테이플 섬유 생산에 주로 사용되는 이유가 명확해집니다.

고속강(HSS): 보급형 옵션으로 소량 생산에만 적합

표준 고속도강은 가장 기본적인 절삭날 소재로, 경도는 HRC 55~58입니다. 내마모성, 내소착성, 내식성이 약합니다. 조달 비용이 낮다는 장점이 있지만, 수명이 짧고 섬유 손실률이 높으며 녹이 슬기 쉽습니다.

텅스텐 카바이드 합금(화장실): 고경도 섬유에 적합

텅스텐 카바이드 합금은 일반적인 소재 중 가장 높은 내마모성(HRC 경도 62~65)을 제공하며, 45~60일의 사용 수명과 우수한 내식성을 자랑합니다. 그러나 인성이 낮고 고속 가공 시 칩핑이 발생하기 쉬워 미세 섬유에는 적합하지 않습니다. 또한, 조달 비용이 높고, 절삭날 연마가 어려워 유지 보수 비용이 증가합니다.

코발트 합금(코크르W): 주류 고정밀 생산에 적합

HRC 58~62의 경도를 가진 코발트 합금은 인성과 경도의 균형을 이룹니다. 내마모성은 일반 고속도강의 3~5배이며, 교체 주기는 30~45일입니다. 낮은 표면 장력은 섬유 접착력을 줄여 잦은 세척 필요성을 최소화합니다. 또한 48시간 염수 분무 시험을 통과하여 고습 환경에서도 부식에 강합니다. 균일한 미세 구조는 0.01mm 이내의 엣지 연삭 정밀도를 가능하게 하여, 데니어 값이 1.2 미만인 비스코스 섬유의 섬유 파손률을 0.5% 미만으로 지속적으로 제어합니다.

결론

비스코스 스테이플 파이버 절단 블레이드의 소재 선정은 기본적으로 공정 요건과 소재 특성을 정확하게 일치시키는 것을 포함합니다. 대부분의 기업에서 코발트 합금은 후가공의 핵심 과제인 내산성, 내마모성, 내치핑성을 해결하기 때문에 선호되는 소재입니다. 이를 통해 스테이플 파이버의 품질을 보장하는 동시에 가동 중단으로 인한 손실을 최소화할 수 있습니다. 어떤 소재가 공정에 적합한지 확실하지 않거나 코발트 합금 샘플을 요청하고 싶으시면 언제든지 문의해 주십시오. 잦은 블레이드 교체 및 높은 파이버 손실률과 같은 문제 해결을 도와드리겠습니다.